Polymérisation

Une fois la peinture en poudre appliquée, le produit est envoyé à l'étape de formation du revêtement. Il comprend la fusion de la couche de laque, la formation ultérieure du film de revêtement, son durcissement et son refroidissement. La refusion et la polymérisation ont lieu dans un four spécial. Il existe de nombreux types de chambres de polymérisation, dont la conception peut varier en fonction des conditions et des caractéristiques de production d'une entreprise particulière. Le four ressemble à une armoire de séchage avec "remplissage" électronique. L'unité de contrôle vous permet de contrôler le régime de température du four et le temps de teinture, ainsi que de régler la minuterie pour que le four s'éteigne automatiquement lorsque le processus est terminé. Les sources d'énergie pour les fours de polymérisation peuvent être l'électricité, le gaz naturel et même le mazout.
Les fours sont divisés en passages continus et sans issue, horizontaux et verticaux, simples et multiples. La vitesse à laquelle la température monte joue un rôle important dans les poêles cul-de-sac. Cette exigence est mieux satisfaite au moyen de fours à convection. Les cabines de revêtement diélectrique conducteur distribuent uniformément la peinture en poudre sur la surface de la pièce. Cependant, s'ils sont mal utilisés, ils peuvent accumuler des charges électriques et présenter un danger.
La fusion et la polymérisation ont lieu à une température de 150 à 220°C pendant 15 à 30 minutes, après quoi la peinture en poudre forme un film (polymérise). La principale exigence pour les chambres de polymérisation est de maintenir une température de consigne constante (une répartition de température d'au moins 5 ° C est autorisée dans différentes parties du four) pour un chauffage uniforme du produit.
Lorsque le produit est chauffé dans le four avec une couche de revêtement en poudre, les particules de revêtement fondent, deviennent visqueuses et fusionnent en un film continu, tandis que l'air dans la couche de revêtement en poudre est déplacé. Une partie de l'air peut encore rester dans le film et former des pores qui dégradent la qualité du revêtement. Pour éviter l'apparition de pores, la peinture doit être réalisée à une température supérieure au point de fusion de la peinture et le revêtement doit être appliqué en couche mince.
Si le produit est chauffé davantage, la peinture pénètre profondément dans la surface et durcit ensuite. A ce stade, un revêtement avec les propriétés données de structure, d'apparence, de résistance, de propriétés protectrices, etc. est formé.
Lors de la peinture de grandes pièces métalliques, la température de surface augmente beaucoup plus lentement qu'avec des produits à parois minces, de sorte que le revêtement n'a pas le temps de durcir complètement, ce qui diminue sa résistance et son adhérence. Dans ce cas, la pièce est préchauffée ou le temps de durcissement est prolongé.
Le durcissement est recommandé à des températures plus basses et sur une plus longue période de temps. Ce mode réduit la probabilité de défauts et améliore les propriétés mécaniques du revêtement.
Le temps nécessaire pour atteindre la température requise à la surface du produit est influencé par la masse du produit et les propriétés du matériau à partir duquel la pièce est fabriquée.
Après durcissement, la surface est refroidie en allongeant la chaîne du convoyeur. Des chambres de refroidissement spéciales, qui peuvent faire partie du four de trempe, sont également utilisées pour cela.
Le mode approprié pour la formation du revêtement doit être sélectionné en tenant compte du type de revêtements en poudre, des caractéristiques du produit à peindre, du type de four, etc. Il convient de noter que la température joue un rôle crucial dans le revêtement en poudre, en particulier lors du revêtement de plastiques ou de produits en bois résistant à la chaleur.
A la fin de la polymérisation, le produit est refroidi à l'air. Une fois le produit refroidi, le revêtement est prêt.